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LSR-Spritzgießmaschine

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LSR-Spritzgießmaschine Hersteller

Die Flüssigsilikon-Injektionsmaschine ist eine vollständig computergesteuerte Supermaschine mit hoher Präzision, hohem Einspritzdruck und Einspritzgeschwindigkeit. Es verfügt über die Selbstreinigungsfunktion des Gummimaterials und reduziert so die Verschwendung von Arbeitskräften und Materialien. Die Maschine ist präzise, ​​stabil und sicher. Es ist die Wahl zum Formen feiner Gummiprodukte. Die LSR-Spritzgießmaschine ist eine hochmoderne Ausrüstung für das Präzisionsformen silikonbasierter Produkte. Mithilfe fortschrittlicher Injektionstechnologie wird flüssiges Silikon effizient in Formen eingespritzt und so komplexe und hochwertige Teile hergestellt. Diese Maschine ist bei der Herstellung von medizinischen Geräten, Automobilkomponenten und Konsumgütern, die die einzigartigen Eigenschaften von Silikon erfordern, von entscheidender Bedeutung. Mit ihren automatisierten und kontrollierten Prozessen sorgt die LSR-Spritzgießmaschine für Genauigkeit, Konsistenz und Effizienz in der Fertigung.
Über uns
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD.
HUZHOU MOMU INTELLIGENT TECHNOLOGY CO., LTD. wurde 2016 gegründet und ist ein professioneller Hersteller von Gummiformmaschinen. Produkte für den Markt, hauptsächlich in den Bereichen Gummispritzguss, Silikonspritzguss, Vakuumvulkanisationsmaschinen, Plattenvulkanisationsmaschinen und Elektroholz, BMC und anderen Entwicklung und Produktion tätig, Einführung der fortschrittlichen Technologie aus Europa, Japan, Qualität als Unternehmensidee, kontinuierliche Verbesserung, kontinuierliche Innovation, Herstellung einer Reihe hochwertiger, hochpräziser Gummiformgeräte, das Unternehmen hat mehrere Niederlassungen im Land und Vertretungen in Indien, Iran, Malaysia, Vietnam, Brasilien, Brasilien, Deutschland, Ungarn, Russland und mehr als 10 weiteren Ländern. Das Unternehmen verfügt über eine internationale und nationale Geschäftsabteilung, eine Forschungs- und Entwicklungsabteilung, eine Technologieabteilung, eine Fertigungsabteilung und eine Kundendienstabteilung. Sie bilden eine Organisationsstruktur. Fortschrittliches Qualitätsmanagementsystem, internationales Serviceniveau, angemessener Preis, das Lob vieler Kunden! Seit seiner Gründung hat das Unternehmen mehr als 1.000 Kunden gewonnen.

Professioneller Hersteller von Gummi- und Kunststoffformmaschinen

Hauptsächlich in der Forschung, Entwicklung und Produktion von Gummispritzmaschinen, Silikonspritzmaschinen, Vakuumvulkanisiermaschinen, Plattenvulkanisiermaschinen sowie Bakelit-, BMC- und anderen hochpräzisen Spritzgussgeräten tätig. Nach Jahren der Entwicklung hat sich das Unternehmen zu einer Forschungs- und Entwicklungsstärke, einem fortschrittlichen Qualitätsmanagementsystem, der Bildung unabhängiger Innovationen und Technologie als zentrale Wettbewerbsfähigkeit der Gummimaschinenherstellungsunternehmen entwickelt. Die Produktqualität ist die Grundlage für das Überleben des Unternehmens. Um die Stabilität und Lebensdauer der Maschine vollständig zu gewährleisten, hat das Unternehmen einerseits eine enge Partnerschaft mit dem weltweiten Flüssigkeitskontrollgiganten Bosch, dem japanischen Yuken, Siemens und dem Schlüssel aufgebaut Teile der elektrischen Ausrüstung, Hydraulik und Dichtung werden alle importiert; Andererseits organisieren wir die Forschungs- und Entwicklungsabteilung mit mehreren Forschungsinstituten, übernehmen europäische Spitzentechnologie, optimieren das Produktdesign und machen das Produkt in Kombination mit jahrelanger praktischer Erfahrung angemessen, sicher und effizient, um den Benutzern geeignete Produkte zu bieten Präzisionsspritzgießmaschine.

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LSR-Spritzgießmaschine
Welche verschiedenen Arten von Dosier- und Mischsystemen werden verwendet? LSR-Spritzgießmaschinen ?

In Spritzgießmaschinen für flüssigen Silikonkautschuk (LSR) werden verschiedene Arten von Dosier- und Mischsystemen verwendet, um das Basissilikon und den Härter in einem geeigneten Verhältnis korrekt zu integrieren. Diese Systeme sorgen für ein gleichmäßiges Mischen und eine gleichmäßige Aushärtung an einem bestimmten Punkt des Formteils. Zu den gebräuchlichen Sorten gehören:
Kolbenpumpensysteme: Kolbenpumpenstrukturen verwenden Feinverdrängerpumpen zum Dosieren und Mischen der LSR-Additive. Diese Strukturen umfassen normalerweise zwei separate Pumpen – eine für das Grundsilikon und eine für den Härter –, die unterschiedliche Volumina jedes Faktors direkt in eine Mischkammer fördern. Kolbenpumpen sind für ihre Genauigkeit und Zuverlässigkeit bei der Förderung konstanter Verhältnisse von LSR-Additiven bekannt.
Zahnradpumpensysteme: Zahnradpumpenstrukturen nutzen Gerätepumpen, um die LSR-Additive zu dosieren und zu mischen. Ähnlich wie Kolbenpumpenstrukturen verfügen Gerätepumpenstrukturen über separate Pumpen für das Basissilikon und den Härter. Die Werkzeugpumpen fördern einzelne Volumina jedes Produkts in eine Mischkammer, in der sie gründlich gemischt werden, bevor sie in den Hohlraum der Form eingespritzt werden.
Dynamische Mischsysteme: Dynamische Mischsysteme verwenden dynamische Mischelemente wie statische Mischer oder dynamische Mischköpfe, um das Basissilikon und den Härter während der Injektion zu kombinieren. Diese Systeme sind auf die Scherkräfte angewiesen, die beim Fluss der LSR-Komponenten durch die Integrationsfaktoren erzeugt werden, um eine gründliche Mischung zu erreichen. Dynamische Mischstrukturen zeichnen sich durch ihre Einfachheit und kompakte Bauweise aus und eignen sich daher für bestimmte LSR-Formprogramme.
Statische Mischsysteme: Statische Mischsysteme verwenden statische Mischfaktoren, bestehend aus statischen Mischern oder Mischdüsen, um das untere Silikon und den Härter zu kombinieren, während sie durch die Kombinationselemente strömen. Im Gegensatz zu dynamischen Mischstrukturen sind statische Mischsysteme nicht auf äußere Kräfte (z. B. Schwimmergeschwindigkeit) angewiesen, um die Komponenten zu mischen; Stattdessen verlassen sie sich auf die geometrische Gestaltung der Kombinationselemente, um eine gründliche Mischung zu erreichen. Statische Mischstrukturen werden beim LSR-Spritzgießen aufgrund ihrer Zuverlässigkeit und einfachen Integration in bestehende Formaufbauten häufig eingesetzt.
Meter-Mix-Dispense-Systeme (MMD): Meter-Mix-Dispense-Systeme (MMD) kombinieren Dosier-, Misch- und Ausgabefunktionen in einem einzigen integrierten System. Diese Systeme umfassen normalerweise Dosierpumpen oder Zahnradpumpen für jede LSR-Ausgabe sowie eine Mischkammer, in der die Additive gemischt und gemischt werden, bevor sie in den Formhohlraum eingespritzt werden. MMD-Systeme ermöglichen eine einzigartige Steuerung des Integrationsverhältnisses und werden häufig in automatisierten LSR-Formprogrammen eingesetzt.


Welche Vorteile bietet der Einsatz eines Meter-Mix-Dispense-Systems (MMD) in einer LSR-Spritzgießmaschine?

Verwendung eines MMD-Systems (Meter-Mix-Dispense) in einem LSR-Spritzgießmaschine gibt zahlreiche Segnungen:
Präzises Mischverhältnis: MMD-Strukturen sorgen für die korrekte Dosierung und Kombination des Grundsilikons und des Härters im gewünschten Verhältnis. Diese Präzision ist entscheidend für die Erzielung regelmäßiger, außergewöhnlicher Elemente und Häuser.
Gleichmäßiges Mischen: MMD-Systeme enthalten typischerweise Mischkammern oder -komponenten, in denen das Basissilikon und der Härter vor der Injektion in den Hohlraum der Form gut vermischt werden. Dies garantiert eine gleichmäßige Verteilung der Zusatzstoffe und Härtungselemente während des LSR-Gewebes, was zu einer gleichmäßigen Teileleistung führt.
Reduzierter Abfall: Durch die richtige Dosierung der erforderlichen Mengen an Basissilikon und Härter minimieren MMD-Strukturen den Stoffabfall. Dies ist insbesondere bei luxuriösen LSR-Stoffen von entscheidender Bedeutung und trägt zu Werteinsparungen in der Produktion bei.
Erhöhte Effizienz: MMD-Strukturen optimieren die Dosier-, Misch- und Abgabemethoden in einem einzigen mitgelieferten Gerät. Dies reduziert die Komplexität des Spritzgussaufbaus und verbessert die Gesamtproduktionsleistung.
Automatisierungskompatibilität: MMD-Systeme eignen sich regelmäßig gut für Automatisierungslösungen und berücksichtigen eine nahtlose Integration in automatische LSR-Spritzgussverfahren. Dies erleichtert die Produktion hoher Stückzahlen mit minimalem Führungseingriff, höherem Durchsatz und geringeren Aufwandskosten.
Flexible Konfiguration: MMD-Systeme können so konfiguriert werden, dass sie bestimmte Produktionsanforderungen erfüllen, einschließlich unterschiedlicher Schussgrößen oder unterschiedlicher Mischungsverhältnisse für einzigartige Elemente. Aufgrund dieser Flexibilität eignen sie sich für eine Vielzahl von LSR-Formpaketen.
Verbesserte Teilequalität: Die gezielte Steuerung des Mischungsverhältnisses und die gründliche Mischung mithilfe von MMD-Systemen tragen zu einem höheren Teilekomfort und einer höheren Konsistenz bei. Dazu gehören Attribute wie Maßgenauigkeit, Oberflächenende und mechanische Homes.
Reduzierte Ausfallzeiten: MMD-Systeme sind auf Zuverlässigkeit und einfache Wartung ausgelegt und verringern die Wahrscheinlichkeit von Systemausfällen und ungeplanten Ausfallzeiten während der Produktion.
Optimierte Aushärtezeiten: MMD-Systeme stellen sicher, dass das Basissilikon und der Härter vor dem Einspritzen gründlich vermischt werden, wodurch die Aushärtungszeiten optimiert und eine regelmäßige Aushärtung während des Formteils sichergestellt werden.